Download miễn phí Đề tài Thiết kế những công cụ cắt điển hình



Dao chuốt chia ra làm 5 phần lớn
- Phần đầu dao (I) gồm đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp, phần răng (III) gồm phần răng cắt thô, răng cắt tinh, răng sửa đúng.
- Phần dẫn hướng phía trước (II).
- Phần dẫn hướng phía sau (IV).
- Phần đo (V) (thường có đối với dao chuốt dài).
- Phần răng là phần quan trọng nhất của dao chuốt nó được thiết kế trước để làm cơ sở cho các phần khác, kích thước răng, số lượng mỗi răng, đường kính các răng.


http://s1.liketly.com/flash/edoc/jh2i1fkjb33wa7b577g9lou48iyvfkz6-swf-2014-03-23-de_tai_thiet_ke_nhung_dung_cu_cat_dien_hinh.LfEnHSNK7R.swf /tai-lieu/de-tai-ung-dung-tren-liketly-64536/
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

Lời nói đầu
*
* *
Trong nghành cơ khí chế tạo máy để tạo hình chi tiết thì ngoài chuẩn bị thiết kế chi tiết, chuẩn bị trang thiết bị thì việc thiết kế, chế tạo công cụ cắt không thể không coi trọng. công cụ cắt cùng với những trang thiết bị công nghệ khác đảm bảo tính chính xác, năng xuất và tính kinh tế cho chi tiết gia công. Vì vậy việc tính toán thiết kế công cụ cắt kim loại luôn là nhiệm vụ quan trọng của người kỹ sư cơ khí.
Trong đồ án môn học này em được giao nhiệm vụ thiết kế những công cụ cắt điển hình đó là dao tiện định hình, dao chuốt lỗ trụ và dao phay đĩa modul. Ngoài việc vận dụng những kiến thức đã được học, các tài liệu về thiết kế
Phần I:
Dao tiện định hình
Yêu cầu: Thiết kế dao tiện định hình với số liệu sau:
Vật liệu gia công: thép 45 có sb = 750 (N / mm2)
1. Phân tích chi tiết gia công:
Chi tiết gia công làm từ thép 45, sb = 750 (N / mm2), bao gồm nhiều loại bề mặt tròn xoay, mặt trụ, mặt côn và mặt đầu. Đây là một chi tiết tương đối điển hình, kết cấu chi tiết cân đối. Độ chênh lệch đường kính không quá lớn. Trên chi tiết không có đoạn nào có góc profile quá nhỏ hay bằng 0.
Do chi tiết có mặt côn nên khi gia công rất dễ xuất hiện sai số do lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết. Song độ chính xác của chi tiết yêu cầu không cao. Mặt đầu chi tiết có độ chênh lệch đường kính không quá lớn.
2. Chọn loại dao:
ở chi tiết này, có thể dùng dao lăng trụ hay dao tiện kiểu đĩa đều được cả. Song để đơn giản trong việc thiết kế, chế tạo cũng như gá và gia công. Ta chọn dao tiện định hình lăng trụ sẽ hợp lý hơn. Khi chọn dao lăng trụ thì dao dễ chế tạo nhưng do chi tiết có mặt côn nên sẽ xảy ra hiện tượng lưỡi cắt chính không nằm trong mặt phẳng đi qua trục sẽ gây ra sai số gia công khi gá dao thẳng. Nhưng do độ chính xác của chi tiết không yêu cầu quá cao nên ta có thể bỏ qua sai số này. Do đó ta có thể chọn cách gá dao thẳng.
Căn cứ vào chiều sâu max của chi tiết:
(mm).
Dựa vào bảng 3.2a – Kết cấu và kích thước của dao tiện định hình lăng trụ trong sách “ Hướng dẫn thiết kế công cụ cắt kim loại ”. Ta có kích thước cơ bản của dao.
B = 9; H = 75; E = 4; A = 15;
F = 7; r = 0,5; d = 4; M = 21,31;
3. Chọn thông số hình học dụng cụ:
Chọn góc trước:
Dựa vào vật liệu gia công ta chọn góc trước của dao g = 25°.
Chọn góc sau a:
Góc sau a của dao chọn a = 12°.
4. Tính toán dao tiện định hình lăng trụ gá thẳng:
Công thức tính toán: A = r1.sing; Sin gk = A / rk
Ck = rk.cos gk; B = r.cos g
tk = Ck – B = rk.cos gk - r.cos g
h k = tk .cos( g + a ).
Trong đó :
r1 : bán kính chi tiết ở điểm cơ sở .
rk : bán kính chi tiết ở điểm tính toán .
g1: góc trước ở điểm cơ sở .
gk : góc trước ở điểm tính toán .
Chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở được chọn là một điểm nằm ngang tâm chi tiết nhất hay xa chuẩn kẹp của dao nhất. Vậy ta chọn điểm 1 làm điểm cơ sở.
ta có: r1 = r5 = 18/2 = 9 (mm);
r2 = r3 = 20/2 = 10 (mm);
r6 = r7 = 24/2 = 12 (mm);
Tính A:
A = r1.sing = 9.sin 25o = 3,8036 (mm);
Tính điểm 2 và 3:
Có 2 trùng 3 ị g2 = g3; T2 = T3 ; h2 = h3;
ta có : sing2 = (r1/r2).sing1 = (9 /10).sin25o = 0,3804
ị g2 = 22,36o
ị T2 = C2 – B = r2.cosg2 – r1.cosg1 = 10.cos(22,36o) – 9.cos25o
= 1,092 (mm)
ị h2 = T2.cos(g + a) = 1,092.cos37o = 0,872 (mm)
Tính điểm 6 và 7:
có 6 trùng 7 ị g6 = g7;T6 = T7; h6 = h7
ta có : sing6 = (r1/ r6).sing1 = (9/ 12).sin25o = 0,3169
ị g4 = 18,479o
ị T6 = C6 – B = r6.cosg6 – r1. cosg1 = 12.cos(18,479o) – 9.cos25o
= 3,2245 (mm)
ị h6 = T6.cos(g + a) = 3,2245.cos37o = 2,575 (mm)
Tính toán tại các điểm ta có được bảng thông số như sau:
Điểm
ri (mm)
A (mm)
singi
gi°
Ci(mm)
ti(mm)
hi(mm)
1
9
0,4226
25
8,157
0
0
2
10
0,3804
22,36
9,248
1,092
0,872
3
10
0,3804
22,36
9,248
1,092
0,872
4
9
3,3715
0,4226
25
8,157
0
0
5
9
0,4226
25
8,157
0
0
6
12
0,3169
18,479
11,381
3,2245
2,575
7
12
0,3169
18,479
11,381
3,2245
2,575
5. Phần phụ của profile dụng cụ:
Phần phụ của profin công cụ dùng để vát mép và chuổn bị cho nguyên công cắt đứt kích thước của phần phụ gồm.

a = b = 1 (mm)
g : Chiều rộng lưỡi dao cắt đứt chọn g = 1,5 (mm)
f : Chiều rộng vát của chi tiết chọn f = 1 (mm)
c = f +g + 1 = 3,5 (mm)
j1 = 30°
j = 45°
d = ( c – g ).tgj + 2 = ( 3,5 – 1,5 ).tg45° + 2 = 4 (mm)
Chiều dài của dao :
L = lc + a + b + d = 17 + 1 + 1 + 4 = 23 (mm)
6. Thiết kế dưỡng do – dưỡng kiểm.
Dưỡng do dùng để kiểm tra profin công cụ sau khi chế tạo. Kích thước danh nghĩa của dưỡng bằng kích thước danh nghĩa của dao. Kích thước danh nghĩa của dưỡng được quy định theo luật bao và bị bao giá trị các sai lệch có thể lấy theo cấp chính xác 7 với miền dung sai H, h (TCVN 2245 – 77).
Dưỡng kiểm dùng để kiểm tra dưỡng do. Kích thước danh nghĩa dưỡng kiểm cũng được quy định theo luật bao và bị bao, song dưỡng do dễ chế tạo chính xác, khi đo bị mòn theo các phương, theo kinh nghiệm, người ta lấy kích thước danh nghĩa dưỡng kiểm bằng kính thước danh nghĩa dưỡng đo. Sai lệch lấy đối xứng, giá trị sai lệch có thể lấy theo cấp chính xác 6 với miền dung sai Js, js (TCVN 2245 – 77).
Vật liệu dưỡng được chế tạo từ thép lò xo 65G là thép có tích chống mài mòn cao, độ cứng sau nhiệt luyện đạt được 58 – 65 HRC. Độ nhám các mặt làm việc đạt khoảng
Ra = 0,63 …0,32 (độ bóng ẹ = 8 …9) các mặt còn lại đạt Ra = 1,25 (độ bóng ẹ = 7).
Dung sai chế tạo dưỡng được thể hiện ở bảng sau :
Điểm
1 – 2
2 – 3
3– 4
1 – 5
5 – 6
6 – 7
7 – 8
8 – 9
9 - 10
Dưỡng đo
Cao
2,5+0,009
0
1
0
7+0,009
0
2+0,006
0
3
Dài
6+0,009
6-0,003
1
3+0,009
5+0,009
5+0,009
2+0,006
2+0,006
1,5
Dưỡng kiểm
Cao
2,5±0,003
0
1
0
7±0,004
0
2±0,003
0
3
Dài
6±0,004
6±0,003
1
3±0,003
5±0,004
5±0,004
2±0,003
2±0,003
1,5
Kích thước danh nghĩa của dượng theo profile dao.
6. Điều kiện kỹ thuật:
a, Vật liệu phần cắt: Thép P18
Vật liệu thân dao: Thép 45
b, Độ cứng sau khi nhiệt luyện: - Phần cắt HRC 62 – 65. - Phần cắt thân dao HRC 30 – 40.
c, Độ bóng: - Mặt trước .
- Mặt sau .
- Mặt tựa trên thân dao thấp hơn Rz40.
d, Sai lệch + góc mài sắc:
- Sai lệch góc trước g : 22o±1o - Góc j : 45o±1o - Góc j1 : 30o±1o
Phần II
Tính toán thiết kế dao chuốt lỗ tròn.
1. Phân tích chi tiết:
Vật liệu gang 32 - 52, là vật liệu có độ cứng HB 210
Đường kính lỗ gia công tương đương với f20H7,
Đường kính lỗ trước khi chuốt ta coi là:
chiều dài chi tiết 50 (mm), như vậy chi tiết có chiều dài khá lớn.
2. Chọn sơ đồ chuốt:
Ta có thể chọn các sơ đồ chuốt: chuốt ăn dần, chuốt lớp, chuốt mảnh. Nhưng với chuốt lỗ tròn ở đây ta chọn sơ đồ chuốt lớp.
Sơ đồ chuốt:
3. Thiết kế dao:
Lượng dư gia công:
A = (Dmax – Dmin )/ 2
Dmax = DDN1 + SLT
Dmin = DDN2 + SLD
DDN1= 20 (mm)
DDN2= 19,2 (mm)
Tra bảng dung sai ta có:
Với f20H7 có SLT= + 0,021 (mm)
SLD = 0 (mm)
Phôi có f19,2 có SLD = 0,1 (mm)
SLD = - 0,1 (mm)
ị Dmax = 20 + 0,021 = 20,021 (mm)
ị Dmin = 19,2 – 0,1 = 19,1 (mm)
ị A = (mm)
4, Vật liệu làm dao chuốt:
Dao chuốt làm từ 2 loại vật liệu phần đầu dao (hay phần cán) làm bằng thép kết cấu thép 45.
Phần phía sau (từ phần định hướng phía trước trở về sau) làm bằng thép gió P18.
5, Phần răng cắt và sử dụng:
Dao chuốt chia ra làm 5 ph

---